Ausfall und Fehlerbehebung des Überlaufventils für geschweißte Hydraulikzylinder
Geschweißte Hydraulikzylinder müssen in einigen technischen Anforderungen Überdruckventile verwenden.
zur Kontrolle der Sicherheit von geschweißten Hydraulikzylindern.
Druckschwankungen des Systems der geschweißten Hydraulikzylinder
Die Hauptursachen für Druckschwankungen:
①Die Druckeinstellschraube löst die Kontermutter aufgrund von Vibrationen und verursacht Druckschwankungen.
②Das Hydrauliköl ist nicht sauber und es gibt winzigen Staub, der die Hauptspule unflexibel macht. Dies führt zu unregelmäßigen Druckänderungen. Manchmal steckt das Ventil fest.
③Die Hauptspule gleitet nicht reibungslos, wodurch die Öffnung blockiert wird.
④Die konische Oberfläche des Hauptventilkerns hat keinen guten Kontakt mit der konischen Oberfläche des Ventilsitzes und ist nicht gut geschliffen.
⑤ Das Dämpfungsloch der Hauptspule ist zu groß, um eine dämpfende Wirkung zu erzielen.
⑥ Die Einstellfeder des Vorsteuerventils ist verbogen, was zu einem schlechten Kontakt zwischen dem Ventilkern und dem Kegelventilsitz und zu ungleichmäßigem Verschleiß führt.
Lösung
①Reinigen Sie den Öltank und die Rohrleitung regelmäßig und filtern Sie das in den Öltank und das Rohrleitungssystem eintretende Hydrauliköl.
② Wenn sich ein Filter in der Rohrleitung befindet, sollte das Sekundärfilterelement hinzugefügt oder die Filtergenauigkeit des Sekundärelements ersetzt werden, und die Ventilelemente sollten zerlegt und gereinigt und durch sauberes Hydrauliköl ersetzt werden.
③Reparieren oder ersetzen Sie nicht qualifizierte Teile
④ Reduzieren Sie die Dämpfungsöffnung entsprechend.
Der Systemdruck von geschweißten Hydraulikzylindern kann überhaupt nicht erhöht werden
der Grund:
① Die Öffnung der Hauptspule ist verstopft. Wenn die Hauptspule während der Montage nicht gereinigt wird, ist das Öl zu schmutzig oder es gibt Personen und Schmutz während der Montage.
② Schlechte Montagequalität, schlechte Montagegenauigkeit während der Montage, schlechte Einstellung des Spaltes zwischen den Ventilen und dem in der offenen Position festsitzenden Hauptventilkern, was zu einer schlechten Montagequalität führt.
③Die Rückstellfeder der Hauptspule ist gebrochen oder verbogen, so dass die Hauptspule nicht zurückgesetzt werden kann.
Lösung
① Zerlegen Sie das Hauptventil, um die Öffnung zu reinigen und wieder zusammenzubauen.
②Filtern oder ersetzen Sie das Öl.
③ Ziehen Sie die Befestigungsschraube der Motorhaube an, um die gebrochene Feder zu ersetzen.
Grund 2: Das Vorsteuerventil ist defekt.
① Die Einstellfeder ist gebrochen oder nicht eingebaut.
②Das Kegelventil oder die Stahlkugel ist nicht installiert.
③Das Kegelventil ist defekt.
Lösung: Ersetzen Sie beschädigte Teile oder setzen Sie Teile wieder ein, um den normalen Betrieb des Pilotventils wiederherzustellen.
Grund 3: Das Magnetventil des Fernbedienungsanschlusses ist nicht erregt (normalerweise offener Typ) oder der Schieber steckt fest.
Lösung: Überprüfen Sie die Stromleitung, um festzustellen, ob die Stromversorgung eingeschaltet ist. Wenn es normal ist, kann es sein, dass das Steuerventil festsitzt und die fehlerhaften Teile repariert oder ersetzt werden sollten.
Grund 4: Die Hydraulikpumpe funktioniert nicht richtig.
① Der Kupplungsschlüssel der Hydraulikpumpe fällt ab oder rollt.
②Der Spalt zwischen den Gleitflächen ist zu groß.
③Die Schaufel der Schaufelpumpe steckt im Rotorschlitz fest.
④Die Blätter und der Rotor sind in umgekehrter Reihenfolge installiert.
⑤Die Feder in der Klinge ist aufgrund von Ermüdung aufgrund der periodischen Hochfrequenzbelastung verformt oder gebrochen.
Lösung:
①Ersetzen Sie den Kupplungsschlüssel oder stellen Sie ihn neu ein und reparieren Sie die Keilnut.
② Reparieren Sie den Spalt zwischen den Gleitflächen.
③ Schaufelpumpe zerlegen und reinigen.
④ Korrigieren Sie die falsche Installationsrichtung.
⑤ Ersetzen Sie die gebrochene Feder.
Grund 5: Die Einlass- und Auslassöffnungen werden umgekehrt installiert und nach rechts eingestellt.